I. Проблемы качества стали
Трещины — на поверхности стали в продольном и поперечном направлениях видны прерывистые трещины различной формы;

【Нормативные требования】
Положения «Нормы приемки качества строительных работ стальных конструкций» GB50205 — 2001 гласят:
1. Поверхность резки или среза стальных конструкций не должна иметь трещин, шлаковых включений, расслоений и сколов более 1 мм.
2. На торцах или изломах стальных конструкций не должно быть расслоений, шлаковых включений и других дефектов.
3. При наличии на поверхности стали дефектов в виде коррозии, раковин или царапин их глубина не должна превышать 1/2 допустимого отрицательного отклонения толщины стали.
4. Класс коррозии поверхности стали должен соответствовать классу С и выше согласно действующему национальному стандарту «Классы коррозии и очистки поверхности стали перед окраской» GB8923.
5. На поверхности исправленной стали не должно быть видимых вмятин или повреждений, глубина царапин не должна превышать 0,5 мм и не должна быть больше 1/2 допустимого отрицательного отклонения толщины стали.
Положения «Обычная углеродистая конструкционная сталь и низколегированная конструкционная сталь, горячекатаные толстые стальные листы» GB3274—2007 гласят:
На поверхности стали не допускаются пузыри, раковины, трещины, складки, включения и вдавленные окалинные пленки;
【Анализ причин】
1. Основная причина образования трещин — это напряжения, возникающие в процессе прокатки и охлаждения стали.
2. Шлаковые включения — это в основном неметаллические включения, прилипшие к слитку, которые не отделились при прокатке, а также возможно попадание включений в процессе плавки, литья, которые после прокатки выходят наружу.
3. Расслоение бывает двух типов: первый — это наличие неметаллических включений внутри стали, также называемых шлаковыми включениями; второй — это недостаточное усилие в направлении толщины, вызывающее расслоение при использовании.
4. Раковины содержат большое количество неметаллических включений или окалины, нерегулярно распределенных по прокатному изделию, и частично соединенных с основным металлом. Раковины образуются во время заливки слитка, а также могут образоваться в процессе прокатки из-за смещения или скольжения материала на поверхности.
5. Пережог — это мелкие поверхностные дефекты в виде нерегулярных чешуек, простирающиеся вдоль направления прокатки, степень которых зависит от величины деформации. Пережог образуется из-за неполного удаления брызг и раковин с поверхности слитка или недостаточного соотношения глубины и ширины зачистки, в результате чего поверхность заготовки становится неровной при прокатке.
6. Пузыри обычно появляются при прокатке и обусловлены плохой дегазацией во время плавки и заливки.
7. Вмятины образуются из-за прилипания посторонних предметов к валкам или другим валкам.
8. Вдавливание окалины, вызывающее углубления на поверхности стального листа, обусловлено неполным удалением окалины в процессе горячей прокатки и обработки.
9. После прокатки стали на поверхности материала в продольном и поперечном сечениях появляются прерывистые мелкие волосовидные линии, совпадающие с направлением прокатки.
10. Неправильное хранение стали после прокатки, длительное воздействие влаги, хранение на открытом воздухе, воздействие дождя и ветра или коррозионная среда, приводящие к окислению, вызывают образование раковин или чешуйчатой коррозии.
11. Царапины и канавки — это механические повреждения, вызванные трением между заготовкой и оборудованием. Эти повреждения, как правило, параллельны или перпендикулярны направлению прокатки.
12. Повреждения поверхности стали, полученные в процессе изготовления, монтажа и правки, имеют определенную закономерность, имеют явные следы повреждений, следы, полученные после холодной обработки, имеют яркий металлический блеск.
【Меры профилактики】
1. Строгое соблюдение требований чертежей при закупке стали. Для некоторых специальных видов стали необходимо знать их свойства и характеристики. Например, для стальных листов с требованиями по свойствам в направлении толщины требуются не только определенные механические свойства по ширине и длине, но и хорошие свойства сопротивления расслоению в направлении толщины. 2. Тщательная проверка материалов перед закладкой на склад.
3. Материалы с дефектами, превышающими допустимые нормы, следует браковать. 4. Дефекты, находящиеся в допустимых пределах, можно устранять шлифовкой и другими методами.
5. Необходимо уделять внимание хранению материалов. При складировании стали необходимо учитывать защиту от влаги, избегать попадания дождя и обледенения, при возможности хранение следует осуществлять в помещении (или под навесом), для длительно хранящейся на открытом воздухе стали рекомендуется проводить поверхностную антикоррозионную обработку. 6. Необходимо уделять внимание повторной проверке материалов, особенно стальных листов толщиной ≥40 мм, для которых указаны требования по направлению Z.
7. Вышеуказанные дефекты стали более заметны после газовой резки, среза и сварки, обычно для проверки достаточно использовать лупу, но для поверхностей газовой резки и среза со специальными требованиями необходима внешняя проверка, при необходимости следует использовать методы капиллярной, магнитопорошковой или ультразвуковой дефектоскопии. 8. Класс коррозии поверхности стали по действующему национальному стандарту «Классы коррозии и очистки поверхности стали перед окраской» GB8923 должен быть предпочтительно A, B класса, при использовании С класса необходима тщательная очистка от ржавчины.
9. В процессе изготовления и монтажа необходимо правильно использовать инструменты, царапины и следы подвешивания можно устранить путем заварки и последующей шлифовки.
II. Проблемы качества обработки стальных деталей и узлов
01 Превышение допустимых норм качества поверхности резки
【Нормативные требования】
Положения «Нормы приемки качества строительных работ стальных конструкций» GB50205 — 2001 гласят о допустимых отклонениях при газовой резке:
1. Плоскостность поверхности резки 0,05t, но не более 2,0 мм (t — толщина поверхности резки);
2. Глубина реза 0,3 мм;
3. Глубина местного выреза 1,0 мм.
4. Пункт 8.4.2 Допустимые отклонения при подготовке кромок под сварку: (1) Угол скоса: ±5°; (2) Притупление: ±1,0 мм.
【Анализ причин】
1. Режущая головка не отрегулирована, не перпендикулярна поверхности разрезаемого материала или платформа не горизонтальна;
2. Неправильный выбор режущей головки, неправильная регулировка кислородной резки, неправильное давление кислорода для резки, слишком большая высота режущей головки, неправильное положение угла режущей головки;
3. Неправильная скорость газовой резки, неровная траектория движения оборудования для газовой резки.
【Меры профилактики】
(1) Строго соблюдайте требования технологического регламента газовой резки, выбирайте соответствующие соотношения и давление газов, скорость резки, мощность подогревающего пламени, высоту горелки, угол наклона горелки к заготовке и другие технологические параметры, тщательно режьте.
(2) Следует выбирать соответствующую режущую головку в соответствии с толщиной разрезаемой детали. Перед резкой режущую головку следует выровнять и сделать ее длину больше толщины разрезаемой детали.
(3) Рабочая платформа должна быть горизонтальной, под разрезаемой деталью должно быть свободное пространство, разрезаемые детали не должны укладываться непосредственно под разрезаемые детали.
(4) Некачественные заготовки можно исправить шлифованием, сваркой малым током и последующим шлифованием.
Размеры разрезанных деталей из стали 02 не соответствуют чертежу
【Нормативные требования】
Положения «Нормы приемки качества строительных работ стальных конструкций» GB50205 — 2001 гласят:
1. Допустимое отклонение ширины и длины деталей, разрезанных газовой резкой, составляет ±3,0 мм.
2. Допустимое отклонение ширины и длины деталей, разрезанных механическим способом, составляет ±3,0 мм, вертикальность торцов прокатного металла составляет 0 мм.
3. При необходимости обработки краев деталей, разрезанных газовой резкой или механической резкой, величина строгания не должна быть меньше 2,0 мм.
【Анализ причин】
1. При использовании одной линии резки для двух деталей не был оставлен припуск на резку. Для деталей, которые требуют механической обработки, не был оставлен или недостаточен припуск на обработку.
2. Для сварных деталей, деталей, обработанных огнем, или деталей, которые необходимо выпрямить, не был оставлен припуск на усадку.
3. Незнание технологии на этапе раскроя и маркировки, предоставление неверных образцов (образцов стержней) или неправильное чтение размерных линий на маркировке.
4. Ошибка в технологических требованиях, неясность технического задания или документов.
5. Стальная рулетка не прошла метрологическую поверку, погрешность показаний длины велика или неверный метод метрологической регулировки, для измерения больших расстояний не использовались пружинные весы.
【Меры профилактики】
1. При раскрое, маркировке и газовой/механической резке следует учитывать усадку сварного шва, припуск на газовую резку, припуск на обработку краев, а также выпрямление деформаций после сварки, нагрев, изгиб и другие технологические припуски.
2. Перед началом работы необходимо провести инструктаж по техническим и технологическим вопросам, четко определить требования к обработке.
3. При составлении технологических документов следует учитывать взаимосвязь деталей, требования к обработке, толщину листа и другие факторы.
4. Необходимо серьезно относиться к работе, усилить проверку технологических документов, усилить самоконтроль и взаимный контроль в процессе производства.
5. Стальная рулетка должна быть метрологически исправна, правильно проводить корректировку показаний, для измерения больших расстояний следует использовать пружинные весы.
03 Шероховатость отверстий
【Нормативные требования】
1. Для отверстий под болты класса C (обычные отверстия под болты и отверстия под высокопрочные болты) шероховатость поверхности стенок отверстий Ra после обработки не должна превышать 25 мкм. Отклонение диаметра должно быть в пределах 0,0-1,0 мм; круглость не должна превышать 2,0 мм; вертикальность должна быть не более 0,03t и не более 2,0 мм.
2. После сверления необходимо удалить заусенцы с краев отверстий.
3. Допустимое отклонение расстояния между двумя отверстиями при расстоянии между отверстиями менее 500 мм составляет ±1 мм.
【Анализ причин】
1. Шероховатость стенок отверстий, несоответствие диаметра отверстий, овальная форма отверстий - основные причины: неточная заточка режущей кромки сверла, передние, задние и поперечные углы не заточены по правилам. При сверлении тонких листов стандартным спиральным сверлом получается некруглое отверстие с большим количеством заусенцев, это связано с тем, что режущая часть спирального сверла не заточена до требуемого уровня;
2. Слишком большая толщина накладываемых друг на друга стальных листов при сверлении отверстий, стальные листы не зажаты при сверлении наложением;
3. Негоризонтальность платформы для сверления или неровная установка детали приводят к наклону центра отверстия;
4. Недостаточная сила притяжения электромагнитного зажима магнитного сверлильного станка, что приводит к превышению допустимых отклонений при сверлении отверстий;
5. Заусенцы по краям отверстия после сверления не удалены полностью.
【Меры профилактики】
1. Тщательно подготовиться к производству, заточить сверло; ознакомиться с технологией и стандартами приемки; регулярно проводить самоконтроль, своевременно исправлять выявленные недостатки.
2. Правильно заточить сверло, довести до требуемого состояния.
3. Во время обработки следует подавать достаточное количество охлаждающей жидкости.
4. Смещение отверстия в основном возникает при боковом сверлении, можно использовать магнитную дрель с сильной магнитной силой, или использовать шаблон для сверления, или сначала просверлить отверстие диаметром 4 мм ручной дрелью, а затем расширить отверстие магнитной дрелью.
5. При наличии условий, по возможности сверлить отверстия на станке для плоскостного сверления с ЧПУ или на многошпиндельном сверлильном станке с ЧПУ. 6. Заусенцы можно удалить шлифовальным кругом.
7. При условии, что это допускается конструкцией, использовать ручной зенкер для зенкерования отверстий, чтобы исправить шероховатость, диаметр, овальность, расстояние между отверстиями, отклонения от вертикали центровых линий отверстий и другие дефекты; отверстия, которые не разрешается исправлять зенкерованием по проекту, следует заделывать сваркой в соответствии с требованиями к сварке, шлифовать, снова размечать, снова сверлить или использовать шаблон для сверления, категорически запрещается заполнение отверстий и последующая сварка.
III. Проблемы качества сборки стальных конструкций
01 Отклонение в сборке
【Нормативные требования】
1. Допустимое отклонение смещения стальных листов составляет t/10 и не должно превышать 3 мм (t - толщина стального листа)
2. Допустимое отклонение в месте соединения прокатных металлов составляет 1 мм; в остальных местах - 2 мм.
3. Допустимое отклонение смещения стальных труб составляет t/10 и не должно превышать 3 мм (t - толщина стенки трубы)
【Анализ причин】
Небрежная сборка
【Меры профилактики】
1. Проведение технического инструктажа перед началом строительных работ;
2. Тщательная резка и сборка;
3. Элементы, не соответствующие проектным размерам, должны быть демонтированы и собраны заново.
02 Неправильное расположение стыков
【Нормативные требования】
1. Расстояние между сварными швами фланцевых и внутренних пластин сварных Н-образных балок должно быть не менее 200 мм. Фланцевые пластины допускается стыковать только по длине, длина стыка должна быть не менее чем в два раза больше ширины пластины. Ширина стыка внутренних пластин должна быть не менее 300 мм, а длина - не менее 600 мм. 2. Для стыковых соединений элементов балок мостовых кранов, помимо требований к сварным Н-образным балкам, стыки верхних и нижних фланцевых пластин и внутренних пластин не должны располагаться в пределах средней трети пролета, стыковые сварные швы всех трех элементов не должны находиться на одном сечении, они должны быть смещены друг относительно друга не менее чем на 200 мм, а также смещены относительно усиливающих пластин не менее чем на 200 мм.
【Анализ причин】
1. Расположение стыков обычно не указывается на чертежах, но в качестве общепринятой практики обработки стыки фланцевых и внутренних пластин должны быть расположены в соответствии с нормативными требованиями.
2. Отсутствие схемы раскладки материалов для стыковки привело к несоответствию положения стыков нормативным требованиям.
3. Несмотря на наличие схемы раскладки стыков, в процессе сборки направление или положение элементов было ошибочно определено, что привело к несоответствию положения стыков нормативным требованиям.
【Меры профилактики】
1. Необходимо выполнить раскладку материалов для сварных Н-образных балок и других элементов, чтобы избежать несоответствия положения стыков нормативным требованиям (особенно для элементов балок мостовых кранов положение стыков должно соответствовать проектным требованиям, а также следует избегать расположения усиливающих пластин или отверстий в зоне стыков).
2. Элементы, стыки которых не соответствуют нормативным требованиям, должны быть демонтированы, исправлены и собраны заново; если сварные швы уже выполнены и демонтаж невозможен, приемка возможна только с согласия проектной организации.
03 Повреждение поверхности стали после рихтовки
【Нормативные требования】
На поверхности стали после рихтовки не должно быть видимых вмятин или повреждений, глубина царапин не должна превышать 0,5 мм и не должна превышать половины допустимого отрицательного отклонения толщины стали.
【Анализ причин】
1. Чрезмерный вес элемента или большая толщина листа привели к слишком большому усилию при рихтовке, что вызвало повреждение поверхности стали.
2. Вес или толщина рихтуемых элементов выходят за пределы возможностей оборудования.
【Меры профилактики】
1. Для рихтовки элементов чрезмерного веса или толщины следует использовать многократный метод рихтовки, обычно требуется несколько обратных ходов (каждый ход рихтовки составляет 1-2 мм). 2. Размеры элементов должны соответствовать возможностям рихтовочного оборудования; для элементов, размеры которых выходят за пределы возможностей оборудования, следует использовать метод газовой рихтовки.
04 Превышение допустимых размеров высоты торца балки мостового крана
【Нормативные требования】
1. При высоте торца балки мостового крана ≤ 2000 мм допустимое отклонение составляет ±2,0 мм;
2. При высоте торца > 2000 мм допустимое отклонение составляет ±3 мм.
【Анализ причин】
1. Недостаточный контроль за сборкой компонентов, нестрогие меры контроля размеров при предварительной сборке;
2. Деформация и усадка при сварке привели к превышению допустимых отклонений размеров.
3. Неисправные или неправильно используемые измерительные приборы.
【Меры профилактики】
1. Повышение уровня качества среди сотрудников, усиление контроля предыдущих этапов работ, несоответствующие элементы не допускаются к последующим этапам.
2. При раскрое внутренних пластин балок мостовых кранов следует учитывать усадку при сварке, поэтому после раскроя внутренних пластин балок мостовых кранов необходимо обеспечить положительный допуск, не допускается отрицательный допуск.
3. Измерительные приборы должны быть проверены и правильно использоваться.
4. Элементы с превышением размеров, которые невозможно переделать, должны быть согласованы с проектными и другими соответствующими сторонами.
05 Неправильный температурный режим и нарушения при газовой рихтовке
【Нормативные требования】
При нагреве углеродистой и низколегированной конструкционной стали температура нагрева при рихтовке не должна превышать 900 ℃. Низколегированная конструкционная сталь после нагрева и рихтовки должна охлаждаться естественным путем.
【Анализ причин】
1. Рабочие не владеют методами регулировки нагрева или визуальной оценки температуры нагрева
2. Рабочие не выполняют технологические требования к нагреву и рихтовке.
【Меры профилактики】
1. Правильное соблюдение требований к контролю температуры при термической рихтовке: температура нагрева углеродистой и низколегированной конструкционной стали при рихтовке не должна превышать 900 ℃-1000 ℃. («Технологический регламент изготовления стальных конструкций», стр. 52)
2. Строгое соблюдение требований к охлаждению: низколегированная сталь запрещена к водяному охлаждению, после нагрева и рихтовки должна охлаждаться естественным путем.
3. Усиление обучения рабочих методам регулировки нагрева и контроля температуры, при необходимости приобретение и использование измерительных приборов температуры.
IV. Типичные дефекты сварки и меры по их предотвращению
01 Неправильный выбор сварочных материалов
【Нормативные требования】
При сварке сталей разных марок соответствие сварочных материалов проектным требованиям обязательно;
При сварке стали марки Q345 в соответствии с проектными требованиями можно использовать сварочную проволоку марки H08MnA, свойства которой соответствуют требованиям GB/T14957.
【Анализ причин】
1. Небрежное изучение требований чертежей 2. Сварщики ошибочно полагали, что для сварки стали Q345B можно использовать сварочную проволоку марки H08A
【Меры профилактики】
Тщательное изучение чертежей и требований к марке сварочных материалов.
02 Неправильное выполнение зачистки краев
【Нормативные требования】
На концах основных сварных швов тавровых, крестообразных, угловых и стыковых соединений необходимо устанавливать зачистные пластины, материал которых должен быть таким же, как и у основного металла, а форма скоса должна быть такой же, как и у сварного шва; запрещается использовать материалы других марок в качестве зачистных пластин.
【Анализ причин】
Рабочие не понимают важности установки зачистных пластин, работа выполняется небрежно
【Меры профилактики】
Поскольку в местах начала и окончания сварки легко образуются такие дефекты, как непровар, шлаковые включения, поры и трещины, при многослойной сварке дефекты накапливаются на концах сварного шва, что еще более усугубляет проблему. Если требуется, чтобы прочность сварного шва на всем поперечном сечении детали достигала нижнего предела стандартного значения прочности основного материала, необходимо вывести начало и конец сварки за пределы сварного шва.
03 Трещины в сварном шве
【Нормативные требования】
В соответствии с положениями стандарта GB50661-2011 «Нормы сварки стальных конструкций»:
Пункт 8.2.1 В сварных швах не допускаются трещины.
【Анализ причин】
1. Недостаточный предварительный нагрев толстых заготовок перед сваркой и нестрогий контроль межпроходной температуры являются одной из причин образования трещин в сварном шве.
2. Неподходящий состав сварочной проволоки и флюса для основного материала (слишком высокое содержание углерода в основном материале, слишком низкое содержание марганца в сварном металле) может привести к образованию трещин в сварном шве.
3. Неправильные параметры сварочного процесса (например, большой ток, низкое напряжение, слишком высокая скорость сварки) вызывают трещины в сварном шве.
4. Неучет коэффициента формы сварного шва и произвольное уменьшение количества проходов сварки для ускорения процесса также могут привести к образованию трещин.
【Меры профилактики】
1. Если поверхностные трещины очень мелкие, их можно удалить угловой шлифовальной машиной, отшлифовав до плавного перехода к соседнему сварному шву и основному материалу; если трещины глубокие, необходимо использовать тот же метод, что и для внутренних дефектов сварного шва, для сварки и ремонта.
2. Толстые заготовки перед сваркой необходимо предварительно нагреть до температуры, указанной в нормах. В процессе сварки толстых заготовок необходимо строго контролировать межпроходную температуру.
3. Обращать внимание на окружающую среду при сварке. При относительной влажности более 90% сварку следует приостановить.
4. Строго проверять документы о качестве стали и сварочных материалов.
5. Выбор сварочных материалов должен соответствовать свариваемой стали (основному материалу).
6. Сварочные материалы должны проходить обжиг и выдержку в соответствии с правилами.
7. Запрещается использовать сварочную проволоку с отслоившимся медным покрытием.
8. Трещины, обнаруженные неразрушающим контролем, должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями технологии ремонтной сварки. Одновременно с обнаружением одного дефекта трещины необходимо удвоить проверку; если обнаружено несколько дефектов трещин или при повторной проверке обнаружены дефекты трещин, необходимо проверить все оставшиеся сварные швы данной партии.
04 Поры
【Нормативные требования】
В соответствии с положениями стандарта GB50661-2011 «Нормы сварки стальных конструкций»:
Пункт 8.2.1 В сварных швах первого и второго класса не допускаются поры; в сварных швах третьего класса допускается наличие 2 пор диаметром <0,4t и ≤3 мм на каждые 50 мм длины сварного шва; расстояние между порами должно быть ≥6 диаметров пор.
【Анализ причин】
1. Наличие масляных пятен, ржавчины, следов воды и загрязнений (особенно следов краски) на кромке и в определенной области вокруг нее является одной из причин образования пор в сварном шве.
2. Местное отслоение медного покрытия сварочной проволоки, приводящее к образованию ржавчины, также может вызвать образование пор в сварном шве.
3. Отсутствие своевременного проведения послесварки (удаление водорода) для толстых заготовок, недостаточная температура послесварки или недостаточное время выдержки могут привести к остаточным порам в сварном шве.
4. Поверхностные поры напрямую связаны с недостаточной температурой обжига сварочных материалов, слишком высокой скоростью нагрева и недостаточным временем выдержки.
【Меры профилактики】
1. Небольшое количество мелких поверхностных пор можно удалить угловой шлифовальной машиной, отшлифовав до плавного перехода к сварному шву и основному материалу.
2. Толстые заготовки перед сваркой необходимо предварительно нагреть до температуры, указанной в нормах. Необходимо строго контролировать межпроходную температуру толстых заготовок.
3. Сварочные материалы должны проходить обжиг и выдержку в соответствии с правилами, и после выдачи их не следует хранить на воздухе более 4 часов.
4. Обращать внимание на окружающую среду при сварке. При относительной влажности более 90% сварку следует приостановить; при ручной дуговой сварке при скорости ветра более 8 м/с, а при сварке в защитных газах при скорости ветра более 2 м/с следует принимать меры по защите от ветра; при температуре окружающей среды ниже 0 °C заготовку следует нагреть до 20 °C, а заготовку, требующую предварительного нагрева, следует дополнительно нагреть на 20 °C, область нагрева должна быть больше толщины заготовки в два раза по длине и ширине, и не менее 100 мм.
5. Следует соблюдать параметры сварочного процесса, повышать квалификацию сварщиков. Внутри горелки для сварки в защитных газах следует регулярно продувать сжатым воздухом для удаления загрязнений.
05 Брызги
【Нормативные требования】
В соответствии с положениями стандарта GB50205-2001 «Нормы приемки качества строительно-монтажных работ по стальным конструкциям»: пункт 5.2.11 Внешний вид сварных швов должен соответствовать требованиям: брызги и шлак должны быть практически полностью удалены.
【Анализ причин】
1. Избыток брызг обусловлен слишком большим сварочным током, слишком высоким напряжением или недостаточным расходом защитного газа.
2. Обратная полярность источника питания или магнитное отклонение дуги.
3. Загрязнение области сварного шва: масло, влага, ржавчина, краска и другие загрязнения.
【Меры профилактики】
Брызги можно удалить плоской стамеской или скребком.
06 Подрезы
Нормативные требования: В соответствии с положениями стандарта GB50661-2011 «Нормы сварки стальных конструкций»: пункт 8.2.1 В сварных швах первого класса не допускаются подрезы. Допустимые отклонения подрезов во сварных швах второго класса: глубина ≤0,05t и ≤0,5 мм, непрерывная длина ≤100 мм, а общая длина подрезов с обеих сторон сварного шва ≤10% от полной длины сварного шва. Допустимые отклонения подрезов во сварных швах третьего класса: глубина ≤0,1t и ≤1 мм, длина не ограничивается.
【Анализ причин】
1. Слишком большой сварочный ток.
2. Электрод или проволока смещены от центра сварного шва, при сварке угловых швов угол наклона электрода (проволоки) к горизонтали слишком большой.
3. Слишком низкая скорость сварки, чрезмерная длина дуги, а также слишком большой диаметр сварочной проволоки или электрода также являются основными причинами образования подреза
【Меры профилактики】
1. Правильное использование параметров сварочного процесса в зависимости от толщины заготовки.
2. Электрод (проволока) должен быть расположен под правильным углом, следует обращать внимание на центральную линию сварного шва, во время сварки не должно быть углублений.
3. При появлении подреза, неглубокий можно зашлифовать торцевым шлифовальным кругом до тех пор, пока это место не будет плавно переходить в исходный сварной шов и в основной металл; глубокий подрез следует заваривать в соответствии с требованиями к ремонту незаполненных участков сварного шва.
07 Незаполненный сварной шов
【Нормативные требования】
В соответствии с положениями стандарта GB50661-2011 «Нормы сварки стальных конструкций»:
Пункт 8.2.1. В сварных швах первого класса отсутствуют такие дефекты, как незаполненные участки.
Допустимое отклонение незаполненных участков сварных швов второго класса ≤0,2 мм + 0,02t и ≤1 мм, суммарная длина незаполненных участков на каждые 100 мм длины сварного шва ≤25 мм.
Допустимое отклонение незаполненных участков сварных швов третьего класса ≤0,2 мм + 0,04t и ≤2 мм, суммарная длина незаполненных участков на каждые 100 мм длины сварного шва ≤25 мм.
【Анализ причин】
Незаполненные участки сварного шва образуются из-за слишком высокой скорости сварки верхнего валика, слишком малого диаметра электрода/проволоки, слишком малого сварочного тока, неустойчивого положения руки при ручной сварке, внезапного увеличения скорости сварки и т.д.
【Меры профилактики】
1. В зависимости от типа и толщины стали определяется необходимость предварительного подогрева; если требуется предварительный подогрев, его следует проводить в соответствии с правилами, контролируя межпроходную температуру.
2. Использовать меньшее количество тепловой энергии при сварке, т.е. использовать более тонкую сварочную проволоку или электрод, меньший сварочный ток, короткую дугу, низкое напряжение дуги, высокую скорость сварки.
3. Удалить масло, ржавчину, воду и грязь с незаполненных участков сварного шва и прилегающей к ним области в радиусе 30 мм.
4. Зашлифовать и заварить незаполненные участки сварного шва, обеспечив плавный переход к исходному сварному шву и основному металлу.
V. Типичные дефекты качества в работах по соединению крепежных элементов стальных конструкций
【Нормативные требования】
1. После окончательной затяжки высокопрочных болтовых соединений выступающая часть резьбы болта должна составлять 2-3 витка, при этом допускается выступание 1 или 4 витков резьбы у 10% болтов.
2. Обычные болтовые соединения должны быть прочными и надежными, выступающая часть резьбы не должна быть меньше 2 витков.
【Анализ причин】
1. Неправильный выбор длины болтов во время монтажа или произвольное смешивание болтов.
2. Наличие посторонних предметов, заусенцев, заусенцев и т.д. на контактной поверхности, что приводит к образованию зазора после затяжки болтов.
3. Неровность соединительных пластин узла.
【Меры профилактики】
1. Правильный выбор размера и длины болтов, запрещается смешивать болты, формула для выбора длины высокопрочных болтовых соединений.
2. Перед установкой соединительных пластин узла необходимо проверить и очистить их от посторонних предметов, заусенцев, заусенцев, брызг и т.д., чтобы обеспечить плотное прилегание контактных поверхностей во время монтажа.
3. Соединительные пластины узла должны быть ровными, любые искривления и деформации, возникшие по различным причинам, должны быть своевременно выправлены и выровнены перед установкой.
4. Болты, у которых после окончательной затяжки высокопрочных болтовых соединений (или после затяжки обычных болтов) не выступает резьба, должны быть заменены.
02 После окончательной затяжки высокопрочных болтов с резьбовым соединением и срезаемой головкой головка не откручена
【Нормативные требования】
1. После окончательной затяжки высокопрочных болтов с резьбовым соединением и срезаемой головкой, за исключением случаев, когда из-за конструктивных особенностей невозможно использовать специальный ключ для откручивания головки, количество болтов, у которых головка не откручена во время окончательной затяжки, не должно превышать 5% от общего количества болтов в узле. Для всех высокопрочных болтов с резьбовым соединением и срезаемой головкой, у которых головка не откручена, окончательная затяжка должна производиться с помощью метода затяжки моментом или методом затяжки по углу поворота с последующей маркировкой, а также должна проводиться проверка момента затяжки в соответствии с требованиями.
2. После завершения работ по соединению высокопрочных болтов необходимо нанести антикоррозионное покрытие в соответствии с требованиями к защите элементов от коррозии, болты и прилегающие к ним участки должны быть закрыты краской.
【Анализ причин】
1. Для выполнения работ не использовался специальный динамометрический ключ для стальных конструкций./2. Из-за конструктивных особенностей пространство слишком мало, чтобы использовать специальный динамометрический ключ для затяжки высокопрочных болтов.
3. Неправильное использование электрического ключа привело к срыву резьбы головки и невозможности ее откручивания.
4. Если швы между пластинами соединений не закрыты краской, особенно в случае наружного применения или контакта с коррозионными газами, несвоевременное закрытие швов между пластинами соединений приводит к проникновению влаги и коррозионных газов через швы, что вызывает коррозию контактных поверхностей и снижает срок службы.
【Меры профилактики】
1. При затяжке высокопрочных болтов запрещается использовать обычные ключи.
2. При разработке рабочих чертежей следует учитывать пространство для затяжки болтов, а при возникновении проблем своевременно согласовывать их с проектировщиками.
3. Для болтов, которые невозможно затянуть с помощью специального ключа, и для высокопрочных болтов с резьбовым соединением и срезаемой головкой, у которых головка не откручена, окончательная затяжка должна производиться с помощью метода затяжки моментом или методом затяжки по углу поворота с последующей маркировкой, а также должна проводиться проверка момента затяжки в соответствии с требованиями.
4. После проверки качества окончательной затяжки высокопрочных болтов необходимо своевременно очистить узлы от ржавчины и нанести антикоррозионное покрытие в соответствии с требованиями к защите элементов от коррозии.
03 Несоответствие внешнего вида поверхности трения высокопрочного болтового соединения
【Нормативные требования】
Поверхность трения высокопрочного болтового соединения должна быть сухой и чистой, на ней не должно быть заусенцев, заусенцев, брызг сварки, сварных швов, защитной пленки, грязи и т.д., за исключением случаев, предусмотренных проектом, поверхность трения не должна быть окрашена.
【Анализ причин】
1. Качество внешнего вида поверхности трения высокопрочного болтового соединения напрямую влияет на коэффициент противоскольжения соединения поверхности трения, влияя на прочность соединительного узла. 2. Если на поверхности трения есть заусенцы, заусенцы, следы сварки и т. д., после установки они создадут зазор на контактной поверхности поверхности трения, что приведет к снижению коэффициента противоскольжения.
3. Если на поверхность трения нанесена краска, что не соответствует проектным требованиям, это напрямую приводит к снижению коэффициента противоскольжения поверхности трения.
【Меры профилактики】
1. Перед соединением высокопрочных болтов необходимо очистить поверхность трения, не допускается наличие заусенцев, заусенцев, следов сварки, брызг сварки и т. д., следует удалить рыхлую ржавчину стальной щеткой вдоль направления, перпендикулярного направлению приложения силы. 2. Следует удалить случайно нанесенную или разбрызганную краску на поверхности трения.
3. Поверхность трения должна быть сухой, чистой, без конденсата, инея и снега во время строительства. Монтаж не должен производиться в дождливую погоду.
04 Смещение отверстия под болт, расширение отверстия путем резки с нарушением проектных требований
【Нормативные требования】
Высокопрочные болты должны свободно входить в отверстия под болты, направление ввода должно быть удобным для работы и по возможности одинаковым. Категорически запрещается расширять отверстия под высокопрочные болты путем резки, количество расширенных отверстий должно быть согласовано с проектом, диаметр расширенных отверстий не должен превышать 1,2 диаметра болта.
【Анализ причин】
1. Чтобы предотвратить повреждение резьбы болта и изменение коэффициента крутящего момента, высокопрочные болты должны свободно входить в отверстия под болты. 2. Расширение отверстия путем резки, неровная поверхность, то есть ослабление эффективного сечения, уменьшение площади передачи давления, также может привести к дефектам стали в месте расширения отверстия, поэтому расширение отверстия путем резки недопустимо.
3. Ограничение диаметра расширенного отверстия также обусловлено надежностью эффективного сечения узла и площади передачи трения.
【Меры профилактики】
1. При введении высокопрочных болтов не следует применять ударные и другие методы для принудительного ввода. 2. Категорически запрещается расширять отверстия методом резки.
3. Количество расширенных отверстий должно быть согласовано с проектом. Диаметр расширенных отверстий не должен превышать 1,2 диаметра болта. 4. Расширение отверстия следует производить с помощью таких механических способов, как зенковка, при этом металлическая стружка не должна попадать между листами. В противном случае после расширения отверстия соединительные пластины следует разобрать, очистить и установить заново.
5. При слишком большом расхождении расстояния между отверстиями следует выполнить заделку отверстий и шлифовку, а затем просверлить отверстия заново или заменить соединительные пластины.
VI. Типичные дефекты качества монтажных работ стальных конструкций
01 Превышение допустимых отклонений геометрических размеров монтируемых элементов
【Нормативные требования】
Стальные конструкции должны соответствовать проектным требованиям и нормативным требованиям. Деформации стальных конструкций и отслоение покрытий, вызванные транспортировкой, складированием и подъемом, должны быть исправлены и отремонтированы.
【Анализ причин】
1. При поступлении стальных конструкций на объект не проводились повторные измерения основных размеров, некоторые отклонения размеров при изготовлении поступают в монтаж без предварительных мер, что приводит к затруднениям при монтаже.
2. Произвольный процесс погрузки и разгрузки стальных конструкций приводит к повреждению стальных конструкций. Неправильное расположение точек опоры при транспортировке или складировании на площадке, неправильный метод строповки приводят к деформации стальных конструкций.
3. Деформированные конструкции не обрабатываются, что приводит к превышению допустимых отклонений геометрических размеров при монтаже.
【Меры профилактики】
1. Перед установкой элементов на объекте необходимо повторно измерить основные монтажные размеры стальных конструкций, чтобы обеспечить бесперебойный ход монтажных работ.
2. Для транспортировки стальных конструкций следует использовать подходящие транспортные средства, при транспортировке особо крупных конструкций необходимо учитывать расположение опорных точек и методы строповки во избежание возникновения необратимых деформаций и повреждения покрытий.
3. При складировании элементов на монтажной площадке должна быть обеспечена достаточная площадь опоры, количество ярусов складирования должно зависеть от веса элементов, опорные точки каждого яруса должны располагаться на одной вертикальной линии.
4. Деформированные элементы и элементы с отклонениями геометрических размеров должны быть исправлены и проверены перед установкой.
02 Повреждение и загрязнение поверхности элементов
【Нормативные требования】
1. Поверхность стальной конструкции должна быть чистой, на основных поверхностях конструкции не должно быть шрамов, грязи и т. д.
2. Деформации стальных конструкций и отслоение покрытий, вызванные транспортировкой, складированием и подъемом, должны быть исправлены и отремонтированы
【Анализ причин】
1. На поверхности стальных конструкций появляются различные механические повреждения и повреждения покрытия, которые, если не будут отремонтированы при монтаже, повлияют на качество и использование конструкции.
2. Если пыль, песок, масло и другие загрязнения, прилипшие к поверхности стальных конструкций, не удаляются, это после установки повлияет на внешний вид, а долговременное загрязнение может также разъедать покрытие конструкции.
3. Механические повреждения и повреждения покрытия на поверхности стальных конструкций, наличие пыли, масла, песка и т. д. должны быть своевременно удалены и отремонтированы на месте, чтобы избежать проблем и небезопасности при очистке и ремонте после установки.
【Меры профилактики】
1. При транспортировке и погрузке/разгрузке элементов должны приниматься соответствующие меры защиты от механических повреждений и повреждений покрытия, чтобы уменьшить ненужные ремонтные работы.
2. Площадка для складирования стальных конструкций должна поддерживаться в чистоте, перед установкой следует своевременно удалить грязь, песок, масло и другие загрязнения.
3. Механические повреждения и повреждения покрытия на поверхности элементов должны быть своевременно отремонтированы до установки в соответствии с технологическими требованиями, и только после проверки их можно устанавливать.
03 Превышение допустимых отклонений смещения центра опор двух крайних опор мостового крана
【Нормативные требования】
1. При установке мостового крана на стальных колоннах смещение от центра кронштейна стальной колонны составляет 5 мм
2. Допустимое отклонение по высоте между смежными стыками балок мостового крана с верхним креплением составляет 1 мм
3. При изготовлении на заводе мелких деталей необходимо контролировать размеры соединительных пластин, принимая за основу нижнюю поверхность, а при сборке также обеспечивать размер от нижней поверхности до верхней поверхности.
【Анализ причин】
1. Существуют отклонения в размерах балки мостового крана по длине и высоте
2. Существуют отклонения при монтаже расстояния между соседними колоннами
3. Неправильное подгонка толщины прокладок между балкой мостового крана и опорной поверхностью кронштейна или не приваренные прокладки перемещаются, что приводит к отклонению высоты балки
【Меры профилактики】
1. Проверить длину и высоту балки мостового крана, в соответствии с этим отрегулировать балку мостового крана.
2. Проверить, совпадает ли центр крайних опор балки мостового крана с центром кронштейна, при наличии расхождения отрегулировать его путем добавления или удаления прокладок на концах балки.
3. Подкладки для регулировки балки крана должны быть своевременно приварены после регулировки, между подкладками не должно быть зазоров.
Дефекты внешнего вида ограждений платформы 04
【Нормативные требования】
Стандарт качества внешнего вида стальных платформ, лестниц и ограждений: соединения должны быть прочными, без видимых дефектов.
【Анализ причин】
1. Недостаточное внимание к качеству второстепенных элементов, таких как ограждения, и несерьезное отношение к работе.
2. Неровности в местах соединения поручней ограждений, наличие сварных швов и других дефектов, которые могут повредить кожу.
【Меры профилактики】
1. В угловых соединениях ограждений платформ следует по возможности использовать стандартные отводы, уделяя особое внимание качеству сборки и установки в угловых соединениях.
2. Угловые соединения поручней ограждений должны быть отшлифованы до гладкости, не должно быть видимых дефектов сварки.
Часто встречающиеся проблемы с качеством монтажа кровельной системы 05
【Анализ причин】
Поскольку монтаж конструкций кровельной системы осуществляется на высоте, условия работы сложные, много сварных швов в вертикальном и наклонном положении, а большинство операторов молоды, имеют низкую квалификацию и слабое чувство ответственности за качество, а также из-за отсутствия официальных лестниц от земли до рабочей зоны на высоте, доступ к рабочей площадке затруднен, что является слабым звеном в управлении качеством, поэтому монтаж кровельной системы является распространенной проблемой качества и зоной частых проблем с качеством.
【Меры профилактики】
Для контроля качества монтажа конструкций кровельной системы необходимо придерживаться следующих трех пунктов: во-первых, по возможности побуждать строительные бригады к совершенствованию строительных средств безопасности, включая необходимые лестницы, платформы, ограждения безопасности, страховочные канаты, люльки и т.д., создавать благоприятные условия для работы и проверки, это является предпосылкой для обеспечения качества строительства. Во-вторых, требовать от строительных бригад тщательной самопроверки, чтобы не допускать перехода к следующей операции без прохождения самопроверки. В-третьих, работники по контролю качества должны быть трудолюбивыми и преданными своему делу, часто выходить на высотные работы, уметь выявлять проблемы, выявлять проблемы как можно раньше и своевременно исправлять их, предписывая исправления.
Часто встречающиеся проблемы с качеством установки межколонных связей 06
【Анализ причин】
1. Перед установкой межколонных связей не проводился повторный замер их размеров.
2. Наличие отклонений в изготовлении угловых пластин или деформация угловых пластин, а также отсутствие регулировки в процессе установки привели к искривлению межколонных связей.
3. Низкая квалификация строительных рабочих, недобросовестное отношение к работе.
【Меры профилактики】
1. После поступления элементов на площадку следует провести повторную проверку размеров, деформированные элементы следует своевременно обрабатывать, и только после проверки на соответствие требованиям можно приступать к установке.
2. Повышение уровня ответственности за качество и профессиональных навыков строительных рабочих, усиление контроля.
VII. Распространенные дефекты качества окраски стальных конструкций
01 Качество очистки от ржавчины не соответствует требованиям: ржавчина на лакокрасочном покрытии.
【Нормативные требования】
1. Очистка поверхности стали от ржавчины перед окраской должна соответствовать проектным требованиям и действующим государственным стандартам. На обработанной поверхности стали не должно быть шлака, сварных швов, пыли, масла, воды и заусенцев. При отсутствии проектных требований степень очистки поверхности стали от ржавчины должна соответствовать требованиям таблицы ниже. 2. На поверхности элементов не допускается ошибочное нанесение или пропуск краски, отслаивание и ржавчина лакокрасочного покрытия. Покрытие должно быть однородным, без видимых морщин, потеков, раковин и пузырьков.
【Анализ причин】
1. Неполная очистка от ржавчины, не соответствующая проектным требованиям и стандартам качества лакокрасочных материалов.
2. Перед окраской: на поверхности элементов присутствуют остатки окалины, так называемые мелкие частицы окалины, похожие на «мушиные лапки».
3. Толщина покрытия не соответствует проектным нормам.
4. После очистки от ржавчины окраска не была проведена своевременно, поверхность стали увлажнилась и пожелтела.
【Меры профилактики】
1. Перед окраской необходимо строго соблюдать требования стандартов очистки от ржавчины лакокрасочных материалов, проектные требования и действующие государственные стандарты. 2. Остатки окалины должны быть удалены, и должна быть проведена повторная обработка поверхности.
3. Сталь, прошедшая проверку на очистку от ржавчины, должна быть покрыта первым слоем антикоррозионной грунтовки до появления ржавчины на поверхности. Если ржавчина появилась до нанесения краски, необходимо повторно очистить поверхность от ржавчины.
4. Краска, количество слоев и толщина покрытия должны соответствовать проектным требованиям.
02 Толщина покрытия не соответствует проектным требованиям
【Нормативные требования】
Краска, количество слоев и толщина покрытия должны соответствовать проектным требованиям. При отсутствии проектных требований к толщине покрытия общая толщина сухой пленки краски на открытом воздухе должна составлять 150 мкм, в помещении - 125 мкм, допустимое отклонение -25 мкм. Допустимое отклонение толщины сухой пленки каждого слоя составляет -5 мкм.
【Анализ причин】
1. Незнание проектных требований к окраске данного элемента
2. Недостаточная квалификация или неудачное место окраски, что приводит к неравномерной толщине покрытия.
3. Неправильный метод проверки толщины покрытия или некалиброванный прибор для измерения толщины сухой пленки, что приводит к ошибочным показаниям.
【Меры профилактики】
1. Правильное понимание проектных требований к окрашиваемому элементу.
2. Окрашиваемая поверхность элемента должна быть максимально горизонтальной, поддерживать горизонтальное положение.
3. Правильное владение навыками окраски, предварительная обработка краев, где легко может возникнуть недостаточная толщина покрытия.
4. Проверка толщины покрытия должна проводиться после высыхания лакокрасочного покрытия, метод проверки должен соответствовать требованиям стандартов.
5. Покрытия, толщина которых превышает допустимое отклонение от толщины сухой пленки, должны быть подкрашены и отремонтированы.
03 Подкраска без очистки основания после повреждения лакокрасочного покрытия
【Меры профилактики】
1. Своевременная подкраска после повреждения лакокрасочного покрытия;
2. Перед подкраской необходимо очистить поврежденное лакокрасочное покрытие с помощью шпателя и стальной щетки, обнажив металлический блеск;
3. При подкраске необходимо соблюдать количество слоев, указанное в проекте.
I. Проблемы качества стали
1. Трещины, шлаковые включения, расслоения, сколы, раковины (наплывы), пузыри, вмятины (царапины), окалины, коррозия, раковины
Трещины — на поверхности стали в продольном и поперечном направлениях видны прерывистые трещины различной формы;
Шлаковые включения — наличие в стали неметаллических включений;
Слоистость — на изломе стального листа наблюдается расслоение по толщине листа на несколько слоев;
Отсутствие угла — вдоль какой-либо стороны проката по всей длине или частично отсутствуют металлические углы, поверхность в местах отсутствия углов более грубая.
Заусенцы (наплывы) — на поверхности стали наблюдается частичное перекрытие тонких слоев;
Пузыри — на поверхности стали местами видны выпуклости в форме песчаных дюн;
Вмятины — следы на поверхности стали, образовавшиеся в результате неровностей на поверхности валков или попадания посторонних предметов во время прокатки, распределены с определенной закономерностью;
Окалина — на поверхности стали прилипают металлические оксиды, в основном железа;
Коррозия — оксиды, образующиеся на стали после прокатки в результате воздействия влаги и окисления;
Пятна — неровности на поверхности стали, как локальные, так и сплошные и периодически распределенные.
【Нормативные требования】
Положения «Нормы приемки качества строительных работ стальных конструкций» GB50205 — 2001 гласят:
1. Поверхность резки или среза стальных конструкций не должна иметь трещин, шлаковых включений, расслоений и сколов более 1 мм.
2. На торцах или изломах стальных конструкций не должно быть расслоений, шлаковых включений и других дефектов.
3. При наличии на поверхности стали дефектов в виде коррозии, раковин или царапин их глубина не должна превышать 1/2 допустимого отрицательного отклонения толщины стали.
4. Класс коррозии поверхности стали должен соответствовать классу С и выше согласно действующему национальному стандарту «Классы коррозии и очистки поверхности стали перед окраской» GB8923.
5. На поверхности исправленной стали не должно быть видимых вмятин или повреждений, глубина царапин не должна превышать 0,5 мм и не должна быть больше 1/2 допустимого отрицательного отклонения толщины стали.
Положения «Обычная углеродистая конструкционная сталь и низколегированная конструкционная сталь, горячекатаные толстые стальные листы» GB3274—2007 гласят:
На поверхности стали не допускаются пузыри, раковины, трещины, складки, включения и вдавленные окалинные пленки;
【Анализ причин】
1. Основная причина образования трещин — это напряжения, возникающие в процессе прокатки и охлаждения стали.
2. Шлаковые включения — это в основном неметаллические включения, прилипшие к слитку, которые не отделились при прокатке, а также возможно попадание включений в процессе плавки, литья, которые после прокатки выходят наружу.
3. Расслоение бывает двух типов: первый — это наличие неметаллических включений внутри стали, также называемых шлаковыми включениями; второй — это недостаточное усилие в направлении толщины, вызывающее расслоение при использовании.
4. Раковины содержат большое количество неметаллических включений или окалины, нерегулярно распределенных по прокатному изделию, и частично соединенных с основным металлом. Раковины образуются во время заливки слитка, а также могут образоваться в процессе прокатки из-за смещения или скольжения материала на поверхности.
5. Пережог — это мелкие поверхностные дефекты в виде нерегулярных чешуек, простирающиеся вдоль направления прокатки, степень которых зависит от величины деформации. Пережог образуется из-за неполного удаления брызг и раковин с поверхности слитка или недостаточного соотношения глубины и ширины зачистки, в результате чего поверхность заготовки становится неровной при прокатке.
6. Пузыри обычно появляются при прокатке и обусловлены плохой дегазацией во время плавки и заливки.
7. Вмятины образуются из-за прилипания посторонних предметов к валкам или другим валкам.
8. Вдавливание окалины, вызывающее углубления на поверхности стального листа, обусловлено неполным удалением окалины в процессе горячей прокатки и обработки.
9. После прокатки стали на поверхности материала в продольном и поперечном сечениях появляются прерывистые мелкие волосовидные линии, совпадающие с направлением прокатки.
10. Неправильное хранение стали после прокатки, длительное воздействие влаги, хранение на открытом воздухе, воздействие дождя и ветра или коррозионная среда, приводящие к окислению, вызывают образование раковин или чешуйчатой коррозии.
11. Царапины и канавки — это механические повреждения, вызванные трением между заготовкой и оборудованием. Эти повреждения, как правило, параллельны или перпендикулярны направлению прокатки.
12. Повреждения поверхности стали, полученные в процессе изготовления, монтажа и правки, имеют определенную закономерность, имеют явные следы повреждений, следы, полученные после холодной обработки, имеют яркий металлический блеск.
【Меры профилактики】
1. Строгое соблюдение требований чертежей при закупке стали. Для некоторых специальных видов стали необходимо знать их свойства и характеристики. Например, для стальных листов с требованиями по свойствам в направлении толщины требуются не только определенные механические свойства по ширине и длине, но и хорошие свойства сопротивления расслоению в направлении толщины. 2. Тщательная проверка материалов перед закладкой на склад.
3. Материалы с дефектами, превышающими допустимые нормы, следует браковать. 4. Дефекты, находящиеся в допустимых пределах, можно устранять шлифовкой и другими методами.
5. Необходимо уделять внимание хранению материалов. При складировании стали необходимо учитывать защиту от влаги, избегать попадания дождя и обледенения, при возможности хранение следует осуществлять в помещении (или под навесом), для длительно хранящейся на открытом воздухе стали рекомендуется проводить поверхностную антикоррозионную обработку. 6. Необходимо уделять внимание повторной проверке материалов, особенно стальных листов толщиной ≥40 мм, для которых указаны требования по направлению Z.
7. Вышеуказанные дефекты стали более заметны после газовой резки, среза и сварки, обычно для проверки достаточно использовать лупу, но для поверхностей газовой резки и среза со специальными требованиями необходима внешняя проверка, при необходимости следует использовать методы капиллярной, магнитопорошковой или ультразвуковой дефектоскопии. 8. Класс коррозии поверхности стали по действующему национальному стандарту «Классы коррозии и очистки поверхности стали перед окраской» GB8923 должен быть предпочтительно A, B класса, при использовании С класса необходима тщательная очистка от ржавчины.
9. В процессе изготовления и монтажа необходимо правильно использовать инструменты, царапины и следы подвешивания можно устранить путем заварки и последующей шлифовки.
II. Проблемы качества обработки стальных деталей и узлов
01 Превышение допустимых норм качества поверхности резки
【Нормативные требования】
Положения «Нормы приемки качества строительных работ стальных конструкций» GB50205 — 2001 гласят о допустимых отклонениях при газовой резке:
1. Плоскостность поверхности резки 0,05t, но не более 2,0 мм (t — толщина поверхности резки);
2. Глубина реза 0,3 мм;
3. Глубина местного выреза 1,0 мм.
4. Пункт 8.4.2 Допустимые отклонения при подготовке кромок под сварку: (1) Угол скоса: ±5°; (2) Притупление: ±1,0 мм.
【Анализ причин】
1. Режущая головка не отрегулирована, не перпендикулярна поверхности разрезаемого материала или платформа не горизонтальна;
2. Неправильный выбор режущей головки, неправильная регулировка кислородной резки, неправильное давление кислорода для резки, слишком большая высота режущей головки, неправильное положение угла режущей головки;
3. Неправильная скорость газовой резки, неровная траектория движения оборудования для газовой резки.
【Меры профилактики】
(1) Строго соблюдайте требования технологического регламента газовой резки, выбирайте соответствующие соотношения и давление газов, скорость резки, мощность подогревающего пламени, высоту горелки, угол наклона горелки к заготовке и другие технологические параметры, тщательно режьте.
(2) Следует выбирать соответствующую режущую головку в соответствии с толщиной разрезаемой детали. Перед резкой режущую головку следует выровнять и сделать ее длину больше толщины разрезаемой детали.
(3) Рабочая платформа должна быть горизонтальной, под разрезаемой деталью должно быть свободное пространство, разрезаемые детали не должны укладываться непосредственно под разрезаемые детали.
(4) Некачественные заготовки можно исправить шлифованием, сваркой малым током и последующим шлифованием.
Размеры разрезанных деталей из стали 02 не соответствуют чертежу
【Нормативные требования】
Положения «Нормы приемки качества строительных работ стальных конструкций» GB50205 — 2001 гласят:
1. Допустимое отклонение ширины и длины деталей, разрезанных газовой резкой, составляет ±3,0 мм.
2. Допустимое отклонение ширины и длины деталей, разрезанных механическим способом, составляет ±3,0 мм, вертикальность торцов прокатного металла составляет 0 мм.
3. При необходимости обработки краев деталей, разрезанных газовой резкой или механической резкой, величина строгания не должна быть меньше 2,0 мм.
【Анализ причин】
1. При использовании одной линии резки для двух деталей не был оставлен припуск на резку. Для деталей, которые требуют механической обработки, не был оставлен или недостаточен припуск на обработку.
2. Для сварных деталей, деталей, обработанных огнем, или деталей, которые необходимо выпрямить, не был оставлен припуск на усадку.
3. Незнание технологии на этапе раскроя и маркировки, предоставление неверных образцов (образцов стержней) или неправильное чтение размерных линий на маркировке.
4. Ошибка в технологических требованиях, неясность технического задания или документов.
5. Стальная рулетка не прошла метрологическую поверку, погрешность показаний длины велика или неверный метод метрологической регулировки, для измерения больших расстояний не использовались пружинные весы.
【Меры профилактики】
1. При раскрое, маркировке и газовой/механической резке следует учитывать усадку сварного шва, припуск на газовую резку, припуск на обработку краев, а также выпрямление деформаций после сварки, нагрев, изгиб и другие технологические припуски.
2. Перед началом работы необходимо провести инструктаж по техническим и технологическим вопросам, четко определить требования к обработке.
3. При составлении технологических документов следует учитывать взаимосвязь деталей, требования к обработке, толщину листа и другие факторы.
4. Необходимо серьезно относиться к работе, усилить проверку технологических документов, усилить самоконтроль и взаимный контроль в процессе производства.
5. Стальная рулетка должна быть метрологически исправна, правильно проводить корректировку показаний, для измерения больших расстояний следует использовать пружинные весы.
03 Шероховатость отверстий
【Нормативные требования】
1. Для отверстий под болты класса C (обычные отверстия под болты и отверстия под высокопрочные болты) шероховатость поверхности стенок отверстий Ra после обработки не должна превышать 25 мкм. Отклонение диаметра должно быть в пределах 0,0-1,0 мм; круглость не должна превышать 2,0 мм; вертикальность должна быть не более 0,03t и не более 2,0 мм.
2. После сверления необходимо удалить заусенцы с краев отверстий.
3. Допустимое отклонение расстояния между двумя отверстиями при расстоянии между отверстиями менее 500 мм составляет ±1 мм.
【Анализ причин】
1. Шероховатость стенок отверстий, несоответствие диаметра отверстий, овальная форма отверстий - основные причины: неточная заточка режущей кромки сверла, передние, задние и поперечные углы не заточены по правилам. При сверлении тонких листов стандартным спиральным сверлом получается некруглое отверстие с большим количеством заусенцев, это связано с тем, что режущая часть спирального сверла не заточена до требуемого уровня;
2. Слишком большая толщина накладываемых друг на друга стальных листов при сверлении отверстий, стальные листы не зажаты при сверлении наложением;
3. Негоризонтальность платформы для сверления или неровная установка детали приводят к наклону центра отверстия;
4. Недостаточная сила притяжения электромагнитного зажима магнитного сверлильного станка, что приводит к превышению допустимых отклонений при сверлении отверстий;
5. Заусенцы по краям отверстия после сверления не удалены полностью.
【Меры профилактики】
1. Тщательно подготовиться к производству, заточить сверло; ознакомиться с технологией и стандартами приемки; регулярно проводить самоконтроль, своевременно исправлять выявленные недостатки.
2. Правильно заточить сверло, довести до требуемого состояния.
3. Во время обработки следует подавать достаточное количество охлаждающей жидкости.
4. Смещение отверстия в основном возникает при боковом сверлении, можно использовать магнитную дрель с сильной магнитной силой, или использовать шаблон для сверления, или сначала просверлить отверстие диаметром 4 мм ручной дрелью, а затем расширить отверстие магнитной дрелью.
5. При наличии условий, по возможности сверлить отверстия на станке для плоскостного сверления с ЧПУ или на многошпиндельном сверлильном станке с ЧПУ. 6. Заусенцы можно удалить шлифовальным кругом.
7. При условии, что это допускается конструкцией, использовать ручной зенкер для зенкерования отверстий, чтобы исправить шероховатость, диаметр, овальность, расстояние между отверстиями, отклонения от вертикали центровых линий отверстий и другие дефекты; отверстия, которые не разрешается исправлять зенкерованием по проекту, следует заделывать сваркой в соответствии с требованиями к сварке, шлифовать, снова размечать, снова сверлить или использовать шаблон для сверления, категорически запрещается заполнение отверстий и последующая сварка.
III. Проблемы качества сборки стальных конструкций
01 Отклонение в сборке
【Нормативные требования】
1. Допустимое отклонение смещения стальных листов составляет t/10 и не должно превышать 3 мм (t - толщина стального листа)
2. Допустимое отклонение в месте соединения прокатных металлов составляет 1 мм; в остальных местах - 2 мм.
3. Допустимое отклонение смещения стальных труб составляет t/10 и не должно превышать 3 мм (t - толщина стенки трубы)
【Анализ причин】
Небрежная сборка
【Меры профилактики】
1. Проведение технического инструктажа перед началом строительных работ;
2. Тщательная резка и сборка;
3. Элементы, не соответствующие проектным размерам, должны быть демонтированы и собраны заново.
02 Неправильное расположение стыков
【Нормативные требования】
1. Расстояние между сварными швами фланцевых и внутренних пластин сварных Н-образных балок должно быть не менее 200 мм. Фланцевые пластины допускается стыковать только по длине, длина стыка должна быть не менее чем в два раза больше ширины пластины. Ширина стыка внутренних пластин должна быть не менее 300 мм, а длина - не менее 600 мм. 2. Для стыковых соединений элементов балок мостовых кранов, помимо требований к сварным Н-образным балкам, стыки верхних и нижних фланцевых пластин и внутренних пластин не должны располагаться в пределах средней трети пролета, стыковые сварные швы всех трех элементов не должны находиться на одном сечении, они должны быть смещены друг относительно друга не менее чем на 200 мм, а также смещены относительно усиливающих пластин не менее чем на 200 мм.
【Анализ причин】
1. Расположение стыков обычно не указывается на чертежах, но в качестве общепринятой практики обработки стыки фланцевых и внутренних пластин должны быть расположены в соответствии с нормативными требованиями.
2. Отсутствие схемы раскладки материалов для стыковки привело к несоответствию положения стыков нормативным требованиям.
3. Несмотря на наличие схемы раскладки стыков, в процессе сборки направление или положение элементов было ошибочно определено, что привело к несоответствию положения стыков нормативным требованиям.
【Меры профилактики】
1. Необходимо выполнить раскладку материалов для сварных Н-образных балок и других элементов, чтобы избежать несоответствия положения стыков нормативным требованиям (особенно для элементов балок мостовых кранов положение стыков должно соответствовать проектным требованиям, а также следует избегать расположения усиливающих пластин или отверстий в зоне стыков).
2. Элементы, стыки которых не соответствуют нормативным требованиям, должны быть демонтированы, исправлены и собраны заново; если сварные швы уже выполнены и демонтаж невозможен, приемка возможна только с согласия проектной организации.
03 Повреждение поверхности стали после рихтовки
【Нормативные требования】
На поверхности стали после рихтовки не должно быть видимых вмятин или повреждений, глубина царапин не должна превышать 0,5 мм и не должна превышать половины допустимого отрицательного отклонения толщины стали.
【Анализ причин】
1. Чрезмерный вес элемента или большая толщина листа привели к слишком большому усилию при рихтовке, что вызвало повреждение поверхности стали.
2. Вес или толщина рихтуемых элементов выходят за пределы возможностей оборудования.
【Меры профилактики】
1. Для рихтовки элементов чрезмерного веса или толщины следует использовать многократный метод рихтовки, обычно требуется несколько обратных ходов (каждый ход рихтовки составляет 1-2 мм). 2. Размеры элементов должны соответствовать возможностям рихтовочного оборудования; для элементов, размеры которых выходят за пределы возможностей оборудования, следует использовать метод газовой рихтовки.
04 Превышение допустимых размеров высоты торца балки мостового крана
【Нормативные требования】
1. При высоте торца балки мостового крана ≤ 2000 мм допустимое отклонение составляет ±2,0 мм;
2. При высоте торца > 2000 мм допустимое отклонение составляет ±3 мм.
【Анализ причин】
1. Недостаточный контроль за сборкой компонентов, нестрогие меры контроля размеров при предварительной сборке;
2. Деформация и усадка при сварке привели к превышению допустимых отклонений размеров.
3. Неисправные или неправильно используемые измерительные приборы.
【Меры профилактики】
1. Повышение уровня качества среди сотрудников, усиление контроля предыдущих этапов работ, несоответствующие элементы не допускаются к последующим этапам.
2. При раскрое внутренних пластин балок мостовых кранов следует учитывать усадку при сварке, поэтому после раскроя внутренних пластин балок мостовых кранов необходимо обеспечить положительный допуск, не допускается отрицательный допуск.
3. Измерительные приборы должны быть проверены и правильно использоваться.
4. Элементы с превышением размеров, которые невозможно переделать, должны быть согласованы с проектными и другими соответствующими сторонами.
05 Неправильный температурный режим и нарушения при газовой рихтовке
【Нормативные требования】
При нагреве углеродистой и низколегированной конструкционной стали температура нагрева при рихтовке не должна превышать 900 ℃. Низколегированная конструкционная сталь после нагрева и рихтовки должна охлаждаться естественным путем.
【Анализ причин】
1. Рабочие не владеют методами регулировки нагрева или визуальной оценки температуры нагрева
2. Рабочие не выполняют технологические требования к нагреву и рихтовке.
【Меры профилактики】
1. Правильное соблюдение требований к контролю температуры при термической рихтовке: температура нагрева углеродистой и низколегированной конструкционной стали при рихтовке не должна превышать 900 ℃-1000 ℃. («Технологический регламент изготовления стальных конструкций», стр. 52)
2. Строгое соблюдение требований к охлаждению: низколегированная сталь запрещена к водяному охлаждению, после нагрева и рихтовки должна охлаждаться естественным путем.
3. Усиление обучения рабочих методам регулировки нагрева и контроля температуры, при необходимости приобретение и использование измерительных приборов температуры.
IV. Типичные дефекты сварки и меры по их предотвращению
01 Неправильный выбор сварочных материалов
【Нормативные требования】
При сварке сталей разных марок соответствие сварочных материалов проектным требованиям обязательно;
При сварке стали марки Q345 в соответствии с проектными требованиями можно использовать сварочную проволоку марки H08MnA, свойства которой соответствуют требованиям GB/T14957.
【Анализ причин】
1. Небрежное изучение требований чертежей 2. Сварщики ошибочно полагали, что для сварки стали Q345B можно использовать сварочную проволоку марки H08A
【Меры профилактики】
Тщательное изучение чертежей и требований к марке сварочных материалов.
02 Неправильное выполнение зачистки краев
【Нормативные требования】
На концах основных сварных швов тавровых, крестообразных, угловых и стыковых соединений необходимо устанавливать зачистные пластины, материал которых должен быть таким же, как и у основного металла, а форма скоса должна быть такой же, как и у сварного шва; запрещается использовать материалы других марок в качестве зачистных пластин.
【Анализ причин】
Рабочие не понимают важности установки зачистных пластин, работа выполняется небрежно
【Меры профилактики】
Поскольку в местах начала и окончания сварки легко образуются такие дефекты, как непровар, шлаковые включения, поры и трещины, при многослойной сварке дефекты накапливаются на концах сварного шва, что еще более усугубляет проблему. Если требуется, чтобы прочность сварного шва на всем поперечном сечении детали достигала нижнего предела стандартного значения прочности основного материала, необходимо вывести начало и конец сварки за пределы сварного шва.
03 Трещины в сварном шве
【Нормативные требования】
В соответствии с положениями стандарта GB50661-2011 «Нормы сварки стальных конструкций»:
Пункт 8.2.1 В сварных швах не допускаются трещины.
【Анализ причин】
1. Недостаточный предварительный нагрев толстых заготовок перед сваркой и нестрогий контроль межпроходной температуры являются одной из причин образования трещин в сварном шве.
2. Неподходящий состав сварочной проволоки и флюса для основного материала (слишком высокое содержание углерода в основном материале, слишком низкое содержание марганца в сварном металле) может привести к образованию трещин в сварном шве.
3. Неправильные параметры сварочного процесса (например, большой ток, низкое напряжение, слишком высокая скорость сварки) вызывают трещины в сварном шве.
4. Неучет коэффициента формы сварного шва и произвольное уменьшение количества проходов сварки для ускорения процесса также могут привести к образованию трещин.
【Меры профилактики】
1. Если поверхностные трещины очень мелкие, их можно удалить угловой шлифовальной машиной, отшлифовав до плавного перехода к соседнему сварному шву и основному материалу; если трещины глубокие, необходимо использовать тот же метод, что и для внутренних дефектов сварного шва, для сварки и ремонта.
2. Толстые заготовки перед сваркой необходимо предварительно нагреть до температуры, указанной в нормах. В процессе сварки толстых заготовок необходимо строго контролировать межпроходную температуру.
3. Обращать внимание на окружающую среду при сварке. При относительной влажности более 90% сварку следует приостановить.
4. Строго проверять документы о качестве стали и сварочных материалов.
5. Выбор сварочных материалов должен соответствовать свариваемой стали (основному материалу).
6. Сварочные материалы должны проходить обжиг и выдержку в соответствии с правилами.
7. Запрещается использовать сварочную проволоку с отслоившимся медным покрытием.
8. Трещины, обнаруженные неразрушающим контролем, должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями технологии ремонтной сварки. Одновременно с обнаружением одного дефекта трещины необходимо удвоить проверку; если обнаружено несколько дефектов трещин или при повторной проверке обнаружены дефекты трещин, необходимо проверить все оставшиеся сварные швы данной партии.
04 Поры
【Нормативные требования】
В соответствии с положениями стандарта GB50661-2011 «Нормы сварки стальных конструкций»:
Пункт 8.2.1 В сварных швах первого и второго класса не допускаются поры; в сварных швах третьего класса допускается наличие 2 пор диаметром <0,4t и ≤3 мм на каждые 50 мм длины сварного шва; расстояние между порами должно быть ≥6 диаметров пор.
【Анализ причин】
1. Наличие масляных пятен, ржавчины, следов воды и загрязнений (особенно следов краски) на кромке и в определенной области вокруг нее является одной из причин образования пор в сварном шве.
2. Местное отслоение медного покрытия сварочной проволоки, приводящее к образованию ржавчины, также может вызвать образование пор в сварном шве.
3. Отсутствие своевременного проведения послесварки (удаление водорода) для толстых заготовок, недостаточная температура послесварки или недостаточное время выдержки могут привести к остаточным порам в сварном шве.
4. Поверхностные поры напрямую связаны с недостаточной температурой обжига сварочных материалов, слишком высокой скоростью нагрева и недостаточным временем выдержки.
【Меры профилактики】
1. Небольшое количество мелких поверхностных пор можно удалить угловой шлифовальной машиной, отшлифовав до плавного перехода к сварному шву и основному материалу.
2. Толстые заготовки перед сваркой необходимо предварительно нагреть до температуры, указанной в нормах. Необходимо строго контролировать межпроходную температуру толстых заготовок.
3. Сварочные материалы должны проходить обжиг и выдержку в соответствии с правилами, и после выдачи их не следует хранить на воздухе более 4 часов.
4. Обращать внимание на окружающую среду при сварке. При относительной влажности более 90% сварку следует приостановить; при ручной дуговой сварке при скорости ветра более 8 м/с, а при сварке в защитных газах при скорости ветра более 2 м/с следует принимать меры по защите от ветра; при температуре окружающей среды ниже 0 °C заготовку следует нагреть до 20 °C, а заготовку, требующую предварительного нагрева, следует дополнительно нагреть на 20 °C, область нагрева должна быть больше толщины заготовки в два раза по длине и ширине, и не менее 100 мм.
5. Следует соблюдать параметры сварочного процесса, повышать квалификацию сварщиков. Внутри горелки для сварки в защитных газах следует регулярно продувать сжатым воздухом для удаления загрязнений.
05 Брызги
【Нормативные требования】
В соответствии с положениями стандарта GB50205-2001 «Нормы приемки качества строительно-монтажных работ по стальным конструкциям»: пункт 5.2.11 Внешний вид сварных швов должен соответствовать требованиям: брызги и шлак должны быть практически полностью удалены.
【Анализ причин】
1. Избыток брызг обусловлен слишком большим сварочным током, слишком высоким напряжением или недостаточным расходом защитного газа.
2. Обратная полярность источника питания или магнитное отклонение дуги.
3. Загрязнение области сварного шва: масло, влага, ржавчина, краска и другие загрязнения.
【Меры профилактики】
Брызги можно удалить плоской стамеской или скребком.
06 Подрезы
Нормативные требования: В соответствии с положениями стандарта GB50661-2011 «Нормы сварки стальных конструкций»: пункт 8.2.1 В сварных швах первого класса не допускаются подрезы. Допустимые отклонения подрезов во сварных швах второго класса: глубина ≤0,05t и ≤0,5 мм, непрерывная длина ≤100 мм, а общая длина подрезов с обеих сторон сварного шва ≤10% от полной длины сварного шва. Допустимые отклонения подрезов во сварных швах третьего класса: глубина ≤0,1t и ≤1 мм, длина не ограничивается.
【Анализ причин】
1. Слишком большой сварочный ток.
2. Электрод или проволока смещены от центра сварного шва, при сварке угловых швов угол наклона электрода (проволоки) к горизонтали слишком большой.
3. Слишком низкая скорость сварки, чрезмерная длина дуги, а также слишком большой диаметр сварочной проволоки или электрода также являются основными причинами образования подреза
【Меры профилактики】
1. Правильное использование параметров сварочного процесса в зависимости от толщины заготовки.
2. Электрод (проволока) должен быть расположен под правильным углом, следует обращать внимание на центральную линию сварного шва, во время сварки не должно быть углублений.
3. При появлении подреза, неглубокий можно зашлифовать торцевым шлифовальным кругом до тех пор, пока это место не будет плавно переходить в исходный сварной шов и в основной металл; глубокий подрез следует заваривать в соответствии с требованиями к ремонту незаполненных участков сварного шва.
07 Незаполненный сварной шов
【Нормативные требования】
В соответствии с положениями стандарта GB50661-2011 «Нормы сварки стальных конструкций»:
Пункт 8.2.1. В сварных швах первого класса отсутствуют такие дефекты, как незаполненные участки.
Допустимое отклонение незаполненных участков сварных швов второго класса ≤0,2 мм + 0,02t и ≤1 мм, суммарная длина незаполненных участков на каждые 100 мм длины сварного шва ≤25 мм.
Допустимое отклонение незаполненных участков сварных швов третьего класса ≤0,2 мм + 0,04t и ≤2 мм, суммарная длина незаполненных участков на каждые 100 мм длины сварного шва ≤25 мм.
【Анализ причин】
Незаполненные участки сварного шва образуются из-за слишком высокой скорости сварки верхнего валика, слишком малого диаметра электрода/проволоки, слишком малого сварочного тока, неустойчивого положения руки при ручной сварке, внезапного увеличения скорости сварки и т.д.
【Меры профилактики】
1. В зависимости от типа и толщины стали определяется необходимость предварительного подогрева; если требуется предварительный подогрев, его следует проводить в соответствии с правилами, контролируя межпроходную температуру.
2. Использовать меньшее количество тепловой энергии при сварке, т.е. использовать более тонкую сварочную проволоку или электрод, меньший сварочный ток, короткую дугу, низкое напряжение дуги, высокую скорость сварки.
3. Удалить масло, ржавчину, воду и грязь с незаполненных участков сварного шва и прилегающей к ним области в радиусе 30 мм.
4. Зашлифовать и заварить незаполненные участки сварного шва, обеспечив плавный переход к исходному сварному шву и основному металлу.
V. Типичные дефекты качества в работах по соединению крепежных элементов стальных конструкций
【Нормативные требования】
1. После окончательной затяжки высокопрочных болтовых соединений выступающая часть резьбы болта должна составлять 2-3 витка, при этом допускается выступание 1 или 4 витков резьбы у 10% болтов.
2. Обычные болтовые соединения должны быть прочными и надежными, выступающая часть резьбы не должна быть меньше 2 витков.
【Анализ причин】
1. Неправильный выбор длины болтов во время монтажа или произвольное смешивание болтов.
2. Наличие посторонних предметов, заусенцев, заусенцев и т.д. на контактной поверхности, что приводит к образованию зазора после затяжки болтов.
3. Неровность соединительных пластин узла.
【Меры профилактики】
1. Правильный выбор размера и длины болтов, запрещается смешивать болты, формула для выбора длины высокопрочных болтовых соединений.
2. Перед установкой соединительных пластин узла необходимо проверить и очистить их от посторонних предметов, заусенцев, заусенцев, брызг и т.д., чтобы обеспечить плотное прилегание контактных поверхностей во время монтажа.
3. Соединительные пластины узла должны быть ровными, любые искривления и деформации, возникшие по различным причинам, должны быть своевременно выправлены и выровнены перед установкой.
4. Болты, у которых после окончательной затяжки высокопрочных болтовых соединений (или после затяжки обычных болтов) не выступает резьба, должны быть заменены.
02 После окончательной затяжки высокопрочных болтов с резьбовым соединением и срезаемой головкой головка не откручена
【Нормативные требования】
1. После окончательной затяжки высокопрочных болтов с резьбовым соединением и срезаемой головкой, за исключением случаев, когда из-за конструктивных особенностей невозможно использовать специальный ключ для откручивания головки, количество болтов, у которых головка не откручена во время окончательной затяжки, не должно превышать 5% от общего количества болтов в узле. Для всех высокопрочных болтов с резьбовым соединением и срезаемой головкой, у которых головка не откручена, окончательная затяжка должна производиться с помощью метода затяжки моментом или методом затяжки по углу поворота с последующей маркировкой, а также должна проводиться проверка момента затяжки в соответствии с требованиями.
2. После завершения работ по соединению высокопрочных болтов необходимо нанести антикоррозионное покрытие в соответствии с требованиями к защите элементов от коррозии, болты и прилегающие к ним участки должны быть закрыты краской.
【Анализ причин】
1. Для выполнения работ не использовался специальный динамометрический ключ для стальных конструкций./2. Из-за конструктивных особенностей пространство слишком мало, чтобы использовать специальный динамометрический ключ для затяжки высокопрочных болтов.
3. Неправильное использование электрического ключа привело к срыву резьбы головки и невозможности ее откручивания.
4. Если швы между пластинами соединений не закрыты краской, особенно в случае наружного применения или контакта с коррозионными газами, несвоевременное закрытие швов между пластинами соединений приводит к проникновению влаги и коррозионных газов через швы, что вызывает коррозию контактных поверхностей и снижает срок службы.
【Меры профилактики】
1. При затяжке высокопрочных болтов запрещается использовать обычные ключи.
2. При разработке рабочих чертежей следует учитывать пространство для затяжки болтов, а при возникновении проблем своевременно согласовывать их с проектировщиками.
3. Для болтов, которые невозможно затянуть с помощью специального ключа, и для высокопрочных болтов с резьбовым соединением и срезаемой головкой, у которых головка не откручена, окончательная затяжка должна производиться с помощью метода затяжки моментом или методом затяжки по углу поворота с последующей маркировкой, а также должна проводиться проверка момента затяжки в соответствии с требованиями.
4. После проверки качества окончательной затяжки высокопрочных болтов необходимо своевременно очистить узлы от ржавчины и нанести антикоррозионное покрытие в соответствии с требованиями к защите элементов от коррозии.
03 Несоответствие внешнего вида поверхности трения высокопрочного болтового соединения
【Нормативные требования】
Поверхность трения высокопрочного болтового соединения должна быть сухой и чистой, на ней не должно быть заусенцев, заусенцев, брызг сварки, сварных швов, защитной пленки, грязи и т.д., за исключением случаев, предусмотренных проектом, поверхность трения не должна быть окрашена.
【Анализ причин】
1. Качество внешнего вида поверхности трения высокопрочного болтового соединения напрямую влияет на коэффициент противоскольжения соединения поверхности трения, влияя на прочность соединительного узла. 2. Если на поверхности трения есть заусенцы, заусенцы, следы сварки и т. д., после установки они создадут зазор на контактной поверхности поверхности трения, что приведет к снижению коэффициента противоскольжения.
3. Если на поверхность трения нанесена краска, что не соответствует проектным требованиям, это напрямую приводит к снижению коэффициента противоскольжения поверхности трения.
【Меры профилактики】
1. Перед соединением высокопрочных болтов необходимо очистить поверхность трения, не допускается наличие заусенцев, заусенцев, следов сварки, брызг сварки и т. д., следует удалить рыхлую ржавчину стальной щеткой вдоль направления, перпендикулярного направлению приложения силы. 2. Следует удалить случайно нанесенную или разбрызганную краску на поверхности трения.
3. Поверхность трения должна быть сухой, чистой, без конденсата, инея и снега во время строительства. Монтаж не должен производиться в дождливую погоду.
04 Смещение отверстия под болт, расширение отверстия путем резки с нарушением проектных требований
【Нормативные требования】
Высокопрочные болты должны свободно входить в отверстия под болты, направление ввода должно быть удобным для работы и по возможности одинаковым. Категорически запрещается расширять отверстия под высокопрочные болты путем резки, количество расширенных отверстий должно быть согласовано с проектом, диаметр расширенных отверстий не должен превышать 1,2 диаметра болта.
【Анализ причин】
1. Чтобы предотвратить повреждение резьбы болта и изменение коэффициента крутящего момента, высокопрочные болты должны свободно входить в отверстия под болты. 2. Расширение отверстия путем резки, неровная поверхность, то есть ослабление эффективного сечения, уменьшение площади передачи давления, также может привести к дефектам стали в месте расширения отверстия, поэтому расширение отверстия путем резки недопустимо.
3. Ограничение диаметра расширенного отверстия также обусловлено надежностью эффективного сечения узла и площади передачи трения.
【Меры профилактики】
1. При введении высокопрочных болтов не следует применять ударные и другие методы для принудительного ввода. 2. Категорически запрещается расширять отверстия методом резки.
3. Количество расширенных отверстий должно быть согласовано с проектом. Диаметр расширенных отверстий не должен превышать 1,2 диаметра болта. 4. Расширение отверстия следует производить с помощью таких механических способов, как зенковка, при этом металлическая стружка не должна попадать между листами. В противном случае после расширения отверстия соединительные пластины следует разобрать, очистить и установить заново.
5. При слишком большом расхождении расстояния между отверстиями следует выполнить заделку отверстий и шлифовку, а затем просверлить отверстия заново или заменить соединительные пластины.
VI. Типичные дефекты качества монтажных работ стальных конструкций
01 Превышение допустимых отклонений геометрических размеров монтируемых элементов
【Нормативные требования】
Стальные конструкции должны соответствовать проектным требованиям и нормативным требованиям. Деформации стальных конструкций и отслоение покрытий, вызванные транспортировкой, складированием и подъемом, должны быть исправлены и отремонтированы.
【Анализ причин】
1. При поступлении стальных конструкций на объект не проводились повторные измерения основных размеров, некоторые отклонения размеров при изготовлении поступают в монтаж без предварительных мер, что приводит к затруднениям при монтаже.
2. Произвольный процесс погрузки и разгрузки стальных конструкций приводит к повреждению стальных конструкций. Неправильное расположение точек опоры при транспортировке или складировании на площадке, неправильный метод строповки приводят к деформации стальных конструкций.
3. Деформированные конструкции не обрабатываются, что приводит к превышению допустимых отклонений геометрических размеров при монтаже.
【Меры профилактики】
1. Перед установкой элементов на объекте необходимо повторно измерить основные монтажные размеры стальных конструкций, чтобы обеспечить бесперебойный ход монтажных работ.
2. Для транспортировки стальных конструкций следует использовать подходящие транспортные средства, при транспортировке особо крупных конструкций необходимо учитывать расположение опорных точек и методы строповки во избежание возникновения необратимых деформаций и повреждения покрытий.
3. При складировании элементов на монтажной площадке должна быть обеспечена достаточная площадь опоры, количество ярусов складирования должно зависеть от веса элементов, опорные точки каждого яруса должны располагаться на одной вертикальной линии.
4. Деформированные элементы и элементы с отклонениями геометрических размеров должны быть исправлены и проверены перед установкой.
02 Повреждение и загрязнение поверхности элементов
【Нормативные требования】
1. Поверхность стальной конструкции должна быть чистой, на основных поверхностях конструкции не должно быть шрамов, грязи и т. д.
2. Деформации стальных конструкций и отслоение покрытий, вызванные транспортировкой, складированием и подъемом, должны быть исправлены и отремонтированы
【Анализ причин】
1. На поверхности стальных конструкций появляются различные механические повреждения и повреждения покрытия, которые, если не будут отремонтированы при монтаже, повлияют на качество и использование конструкции.
2. Если пыль, песок, масло и другие загрязнения, прилипшие к поверхности стальных конструкций, не удаляются, это после установки повлияет на внешний вид, а долговременное загрязнение может также разъедать покрытие конструкции.
3. Механические повреждения и повреждения покрытия на поверхности стальных конструкций, наличие пыли, масла, песка и т. д. должны быть своевременно удалены и отремонтированы на месте, чтобы избежать проблем и небезопасности при очистке и ремонте после установки.
【Меры профилактики】
1. При транспортировке и погрузке/разгрузке элементов должны приниматься соответствующие меры защиты от механических повреждений и повреждений покрытия, чтобы уменьшить ненужные ремонтные работы.
2. Площадка для складирования стальных конструкций должна поддерживаться в чистоте, перед установкой следует своевременно удалить грязь, песок, масло и другие загрязнения.
3. Механические повреждения и повреждения покрытия на поверхности элементов должны быть своевременно отремонтированы до установки в соответствии с технологическими требованиями, и только после проверки их можно устанавливать.
03 Превышение допустимых отклонений смещения центра опор двух крайних опор мостового крана
【Нормативные требования】
1. При установке мостового крана на стальных колоннах смещение от центра кронштейна стальной колонны составляет 5 мм
2. Допустимое отклонение по высоте между смежными стыками балок мостового крана с верхним креплением составляет 1 мм
3. При изготовлении на заводе мелких деталей необходимо контролировать размеры соединительных пластин, принимая за основу нижнюю поверхность, а при сборке также обеспечивать размер от нижней поверхности до верхней поверхности.
【Анализ причин】
1. Существуют отклонения в размерах балки мостового крана по длине и высоте
2. Существуют отклонения при монтаже расстояния между соседними колоннами
3. Неправильное подгонка толщины прокладок между балкой мостового крана и опорной поверхностью кронштейна или не приваренные прокладки перемещаются, что приводит к отклонению высоты балки
【Меры профилактики】
1. Проверить длину и высоту балки мостового крана, в соответствии с этим отрегулировать балку мостового крана.
2. Проверить, совпадает ли центр крайних опор балки мостового крана с центром кронштейна, при наличии расхождения отрегулировать его путем добавления или удаления прокладок на концах балки.
3. Подкладки для регулировки балки крана должны быть своевременно приварены после регулировки, между подкладками не должно быть зазоров.
Дефекты внешнего вида ограждений платформы 04
【Нормативные требования】
Стандарт качества внешнего вида стальных платформ, лестниц и ограждений: соединения должны быть прочными, без видимых дефектов.
【Анализ причин】
1. Недостаточное внимание к качеству второстепенных элементов, таких как ограждения, и несерьезное отношение к работе.
2. Неровности в местах соединения поручней ограждений, наличие сварных швов и других дефектов, которые могут повредить кожу.
【Меры профилактики】
1. В угловых соединениях ограждений платформ следует по возможности использовать стандартные отводы, уделяя особое внимание качеству сборки и установки в угловых соединениях.
2. Угловые соединения поручней ограждений должны быть отшлифованы до гладкости, не должно быть видимых дефектов сварки.
Часто встречающиеся проблемы с качеством монтажа кровельной системы 05
【Анализ причин】
Поскольку монтаж конструкций кровельной системы осуществляется на высоте, условия работы сложные, много сварных швов в вертикальном и наклонном положении, а большинство операторов молоды, имеют низкую квалификацию и слабое чувство ответственности за качество, а также из-за отсутствия официальных лестниц от земли до рабочей зоны на высоте, доступ к рабочей площадке затруднен, что является слабым звеном в управлении качеством, поэтому монтаж кровельной системы является распространенной проблемой качества и зоной частых проблем с качеством.
【Меры профилактики】
Для контроля качества монтажа конструкций кровельной системы необходимо придерживаться следующих трех пунктов: во-первых, по возможности побуждать строительные бригады к совершенствованию строительных средств безопасности, включая необходимые лестницы, платформы, ограждения безопасности, страховочные канаты, люльки и т.д., создавать благоприятные условия для работы и проверки, это является предпосылкой для обеспечения качества строительства. Во-вторых, требовать от строительных бригад тщательной самопроверки, чтобы не допускать перехода к следующей операции без прохождения самопроверки. В-третьих, работники по контролю качества должны быть трудолюбивыми и преданными своему делу, часто выходить на высотные работы, уметь выявлять проблемы, выявлять проблемы как можно раньше и своевременно исправлять их, предписывая исправления.
Часто встречающиеся проблемы с качеством установки межколонных связей 06
【Анализ причин】
1. Перед установкой межколонных связей не проводился повторный замер их размеров.
2. Наличие отклонений в изготовлении угловых пластин или деформация угловых пластин, а также отсутствие регулировки в процессе установки привели к искривлению межколонных связей.
3. Низкая квалификация строительных рабочих, недобросовестное отношение к работе.
【Меры профилактики】
1. После поступления элементов на площадку следует провести повторную проверку размеров, деформированные элементы следует своевременно обрабатывать, и только после проверки на соответствие требованиям можно приступать к установке.
2. Повышение уровня ответственности за качество и профессиональных навыков строительных рабочих, усиление контроля.
VII. Распространенные дефекты качества окраски стальных конструкций
01 Качество очистки от ржавчины не соответствует требованиям: ржавчина на лакокрасочном покрытии.
【Нормативные требования】
1. Очистка поверхности стали от ржавчины перед окраской должна соответствовать проектным требованиям и действующим государственным стандартам. На обработанной поверхности стали не должно быть шлака, сварных швов, пыли, масла, воды и заусенцев. При отсутствии проектных требований степень очистки поверхности стали от ржавчины должна соответствовать требованиям таблицы ниже. 2. На поверхности элементов не допускается ошибочное нанесение или пропуск краски, отслаивание и ржавчина лакокрасочного покрытия. Покрытие должно быть однородным, без видимых морщин, потеков, раковин и пузырьков.
【Анализ причин】
1. Неполная очистка от ржавчины, не соответствующая проектным требованиям и стандартам качества лакокрасочных материалов.
2. Перед окраской: на поверхности элементов присутствуют остатки окалины, так называемые мелкие частицы окалины, похожие на «мушиные лапки».
3. Толщина покрытия не соответствует проектным нормам.
4. После очистки от ржавчины окраска не была проведена своевременно, поверхность стали увлажнилась и пожелтела.
【Меры профилактики】
1. Перед окраской необходимо строго соблюдать требования стандартов очистки от ржавчины лакокрасочных материалов, проектные требования и действующие государственные стандарты. 2. Остатки окалины должны быть удалены, и должна быть проведена повторная обработка поверхности.
3. Сталь, прошедшая проверку на очистку от ржавчины, должна быть покрыта первым слоем антикоррозионной грунтовки до появления ржавчины на поверхности. Если ржавчина появилась до нанесения краски, необходимо повторно очистить поверхность от ржавчины.
4. Краска, количество слоев и толщина покрытия должны соответствовать проектным требованиям.
02 Толщина покрытия не соответствует проектным требованиям
【Нормативные требования】
Краска, количество слоев и толщина покрытия должны соответствовать проектным требованиям. При отсутствии проектных требований к толщине покрытия общая толщина сухой пленки краски на открытом воздухе должна составлять 150 мкм, в помещении - 125 мкм, допустимое отклонение -25 мкм. Допустимое отклонение толщины сухой пленки каждого слоя составляет -5 мкм.
【Анализ причин】
1. Незнание проектных требований к окраске данного элемента
2. Недостаточная квалификация или неудачное место окраски, что приводит к неравномерной толщине покрытия.
3. Неправильный метод проверки толщины покрытия или некалиброванный прибор для измерения толщины сухой пленки, что приводит к ошибочным показаниям.
【Меры профилактики】
1. Правильное понимание проектных требований к окрашиваемому элементу.
2. Окрашиваемая поверхность элемента должна быть максимально горизонтальной, поддерживать горизонтальное положение.
3. Правильное владение навыками окраски, предварительная обработка краев, где легко может возникнуть недостаточная толщина покрытия.
4. Проверка толщины покрытия должна проводиться после высыхания лакокрасочного покрытия, метод проверки должен соответствовать требованиям стандартов.
5. Покрытия, толщина которых превышает допустимое отклонение от толщины сухой пленки, должны быть подкрашены и отремонтированы.
03 Подкраска без очистки основания после повреждения лакокрасочного покрытия
【Меры профилактики】
1. Своевременная подкраска после повреждения лакокрасочного покрытия;
2. Перед подкраской необходимо очистить поврежденное лакокрасочное покрытие с помощью шпателя и стальной щетки, обнажив металлический блеск;
3. При подкраске необходимо соблюдать количество слоев, указанное в проекте.